Ein Holzkeil und eine Oberfräse

Nachdem wir die letzten Tage mit Magen-Darm daheim waren und zu nichts gekommen sind, ging es heute gegen Mittag gut genug um kleinere Arbeiten anzugehen. Es warteten zwei einfache Aufgaben auf uns:

[item]Einen langen Holzkeil zu erstellen, um den schrägen Deckenbalken auszugleichen[/item]

[item]Alle Teile der Oberfräse zusammen zu schrauben und diese einer Funktionsprüfung unterziehen[/item]

Beides Aufgaben mit minimalem körperlichen und zeitlichen Einsatz (vor allem wenig Bücken oder sich in geknickter Haltung befinden).

Ein Keil für die Decke

Die Maße für den Holzkeil waren schnell ermittelt und ebenso schnell ein alter Holzbalken aus dem Fundus hervorgeholt. Mit wenigen Schnitten konnte die grobe Form hergestellt werden und die Feinarbeiten erfolgten mit dem Metabo Dickenhobel. Erfreulicherweise klappte gleich der erste Anlauf tadellos, sodass die gesamte Aktion innerhalb von 15 Minuten erledigt war!

Obwohl der Deckenkeil von Haus aus fest saß, entschied ich mich dafür, noch zwei kleinere Holzkeile zwischen den Deckenbalken und den Holzkeil zu treiben – als zusätzliche Sicherung gegen das Herausrutschen.

Anschließend fehlte nur noch ein kleines Reststück Schilfrohrmatten um die Arbeit zu vervollständigen. Die winzigen Holzfaserplatten Holzfaserstreifen folgen dann demnächst.

Auf der gegenüberliegenden Seite klaffte eine ähnliche Lücke zwischen altem Deckenbalken und neuem KVH-Deckengerüst. Diese Lücke war jedoch so unterschiedlich, in ihrer Art wellig, geformt, dass ich dafür keinen Keil hätte herstellen können. Daher wurde das Stück Schilfrohrmatte in das Loch hineingedrückt und als Sicherung für den Lehmputz einige Kammnägel seitlich in den alten Deckenbalken getrieben.

Hier wird in mehreren Schritten der lange Schlitz mit Lehmputz aufgefüllt; die Nägel dienen dann als Halt für das Gesamtgewicht und verhindern das Herausrutschen. Sichtbar wird davon später nichts mehr sein, da die gesamte Fläche mit Lehmputz verkleidet wird.

Rudimentär die Tischfräse zusammenbauen

Seit den letzten Arbeiten an den Einzelteilen der Tischfräse plagten uns noch drei Fragen:

[item]Würde die Montage der Oberfräse an der Alu-Basisplatte funktionieren?[/item]

[item]Wie überlisten wir die Einschaltsicherung der Fräse?[/item]

[item]Was können wir als Anlegebrett/Anschlagkante verwenden?[/item]

Da die vorhandenen M4⨉16mm Schrauben zu lang(!) waren, um die Oberfräse an der Aluplatte zu befestigen, schliffen wir zwei weitere (eine hatten wir bereits) 16mm Schrauben auf 10mm herunter nur um sicherzugehen, dass die Oberfräse richtig sitzen würde. Sie passte haarscharf in die ausgesägte Öffnung der Arbeitsplatte – das war knapp!

Die Einschaltsperre der Oberfräse haben wir auf rein mechanische Weise überlistet, indem wir eine passende Schlauchschelle über den eingeschalteten Knopf zogen und diesen somit "festhielten". Jetzt kann die Oberfräse nur noch über den Stecker ein- und ausgeschaltet werden – wenn die Oberfräse dann in ihrer Gesamtheit montiert wird, suchen wir noch eine bequemere und zugleich "sicherere" Möglichkeit.

Das Anschlagbrett vorbereiten

Als Anschlagbrett war schnell ein Mahagoni-Reststück von den Küchenplatten ausgemacht. Das Holz ist ordentlich verleimt, schwer und insgesamt sehr solide. Zuerst schwebte mir eine Alu-Richtlatte oder dergleichen vor, doch die simple Lösung, eine vorhandene Holzplatte mittels zweier Metallwinkel an den Nutensteinen zu befestigen, lieferte jetzt schnell ein sehr brauchbares Ergebnis.

Während ich die Oberfräse montierte und die Einschaltmechanik überlistete, sorgte Annika derweilen dafür, dass die Metallwinkel an dem Anlegebrett befestigt wurden und verschraubte diese Winkel sogleich mit den Nutensteinen.

Kaum war die Platte montiert, wurde uns sofort klar, dass wir noch ein Loch in das Anlegebrett würden schneiden oder fräsen(!) müssten, um dem emporragenden Fräser den nötigen Arbeitsraum zu verschaffen.

Also wurde mit verschiedenen Fräsern ein ausreichend großes Loch in die Mahagoni-Platte gefräst. Da Mahagoni ein recht hartes Holz ist, kam es das eine oder andere Mal zu effektvoller Rauchentwicklung beim Arbeiten ☺.

Doch letztendlich war der Ausschnitt bzw. die Fräsung gelungen und wir wollten auch gleich einen Versuch mit der neuen Tischfräse starten, obwohl diese noch nicht endgültig fertiggstellt ist.

Zeig mir mal etwas Schickes!

Mit diesen Worten forderte Annika jetzt die Präsentation des neuen Werkzeugs, also fiel die Wahl auf einen Abrundfräser mit dem man z.B. die Oberkanten von Fußleisten erstellen könnte.

Bei diesem ersten Versuch konnten wir gleich einiges über die Einstellung der Tischfräse lernen. Zum einen hatten wir nicht darauf geachtet, dass der Fräser ein Kugellager an seiner Spitze hatte. Dieses Kugellager dient der Führung entlang des Werkstücks; da wir das Anlegebrett jedoch zu weit hinten festgemacht hatten, hob unser Werkstück von der Anlegekante ab und rollte entlang des Führungslagers.

Als zweites Problem entpuppte sich die eingestellte Höhe des Fräskopfes. Da er zu weit über der Aluplatte schwebte, wurde die Fräsung nicht entlang der Holzkante gemacht, sondern etwas höher. Dadurch wurde beim Fräsen eine feine Holzlamelle bzw. Grat erzeugt.

Nachdem die Einstellungen korrigiert wurden (und wir wieder etwas dazugelernt hatten), funktionierte die Fräsung tadellos.

Dadurch, dass die Oberfräse unterhalb der Arbeitsplatte montiert ist, stellt sich natürlich die Frage der ergonomischen Handhabung. Kurzfassung: Ergonomie gibt es beim Wechsel und der Tiefeneinstellung nicht.

Um den Fräser zu wechseln, muss mit einem Schraubenschlüssel unter der Arbeitsplatte hantiert werden. Nicht komfortabel aber durchaus machbar. Die Oberfräse kann mit dem Arretierhebel ausreichend hoch bzw. tief befestigt werden und dank des Justierrads um einige Millimeter in beide Richtungen korrigiert werden – zumindest das ist einfach zu bedienen.

Beim Wechsel auf den größten Holzfräser der uns zur Verfügung steht, zeigte sich, dass ich das Mittelloch in der Alu-Basisplatte nicht genau mittig ausgeschnitten hatte. Auch wurde jetzt klar, dass dieses außerdem etwas zu klein ist mit [diameter]35mm, da der größte Fräser [diameter]36,1mm hat ;-) . Stört uns alles noch nicht, da 98% der Fräser passen und somit die anstehenden Arbeiten erledigt werden können.